记者4日从齐齐哈尔华工机床股份有限公司获悉，该公司近期向上海宝钢交付了一台大型超精密镜面铣磨一体化机床。该机床可在3个小时内，将230mm×1900mm（毫米）的钢坯表面加工成镜面。宝钢集团验收报告显示，在该大型钢坯表面上的任意点测试，表面粗糙度均达到了Ra0.02—0.013以内（即轮廓算术平均偏差在0.02—0.013微米之间）。这标志着华工机床攻克了超精加工镜面领域的一项世界难题，实现了国内大型金属平面的超精密镜面加工。
据介绍，对大型金属平面工件的超精密镜面加工，一直是检测、军工、航天、装备制造等领域努力实现的目标。目前国际可查询的镜面加工设备，大多只能对小型零件进行超精密加工或采用手工抛、研磨的方式进行加工，而且成品的表面粗糙度也很难达到超精密级别即Ra0.05以下。
本次华工机床为宝钢研制的超精密铣磨一体化机床，是对宝钢生产的超低碳钢种的表面进行先铣削后磨削加工。该钢种碳的含量较低，同时还含有金属铌、钛、铝等材料，钢坯的材质特别软、变形量较大、非常难加工。该机床采用铣磨一体化技术，通过铣削、粗磨、半精磨、超精密磨削，可以在3个小时内，高效地完成对整个钢坯的镜面加工。前来验收的专家称，在40多吨重、12米长的重型机床上，能实现0.01mm（毫米）的进给磨削，说明华工机床已经具备了制造超精密机床的能力；而表面粗糙度在Ra0.02以下的镜面效果，可确保宝钢对整个钢坯做全端面的金相检测，为钢铁材料的生产质量提供可靠保障。
