“十一五”以来冲压钣金行业主要经济、技术指标及进出口情况：
(1)2009年冲压、钣金行业年产值9000多亿元，从业人员达380多万人，年耗薄钢板、管/带材近1亿多吨，新购设备费用300多亿元，新购冲压模具费用400多亿元。
(2)材料利用率：平均为75%。
(3)全员劳动生产率：轿车单车冲压、钣金生产工时约为55.1小时。
《锻压行业“十二五”发展规划》，是中国锻压协会行业研究室针对国家“十二五”规划编写的，主要介绍“十二五”期间锻压行业的发展现状，典型产品的市场需求分析，发展目标，“十二五”期间重点任务，政策措施建议等。
主要产业集聚区及龙头企业：
冲压、钣金行业服务于汽车、航空航天、轨道交通、船舶、电站设备、摩托车、家电、电工电器(包括集成电路、移动电话、微型计算机等)、容器封头制造、工程机械、金属切削机床、辊弯(冷弯)型钢等行业。其中汽车冲压件的销售额占到冲压行业总销售额60%。汽车轿车的冲压零件数量占零件总数量的75%以上，而一架飞机的钣金、冲压零件数量也占零件总数的50%以上。冲压、钣金行业是一个非常庞大的行业，但由于大部份的企业隶属于主机厂，作为分厂或车间存在，专业化程度低，行业交流很不活跃。
大型冲压企业集中在几大汽车集团，如上汽、一汽、东风汽车、中国长安汽车、广州汽车、中国重汽等。飞机制造、轨道交通车辆制造也是钣金和冲压集中的行业。为计算机、手机制造、家用电器μ等行业提供钣金生产的企业多为独立的钣金冲压企业，且多集中在江苏、浙江、广东深圳、重庆、河北、长春、安徽、山东等地。
《锻压行业“十二五”发展规划》，是中国锻压协会行业研究室针对国家“十二五”规划编写的，主要介绍“十二五”期间锻压行业的发展现状，典型产品的市场需求分析，发展目标，“十二五”期间重点任务，政策措施建议等。
“十一五”取得的技术和产品重大突破
“十一五”期间，我国冲压、钣金成形工艺技术也取得了进展，得到了大力的发展，特别是汽车冲压生产和大型钣金件生产获得了重大进步，主要有：
(1)液压成形技术。液压拉深成形时拉深力大大增加，减少了回弹；由于板材不是在刚性圆角上进行拉深，而是通过液体间隙的压力被拉深，因而成形件应力分布均匀，成形件精度很高；成形工序减少，使模具费用降低，成本降低。
(2)管状内高压成形技术。内高压成形技术是指通过压力介质加工几何形状复杂的空心件，零件的成形精度高、重量轻、整体性好，减少了焊缝，可以减少腐蚀；此外，由于冷作硬化还提高了成形零件的刚性，因此，内高压成形具有明显的技术和经济优势。
(3)热成形技术。热成形技术最早应用于航天、航空等领域。近些年来，为减轻零部件重量，提高车身防撞能力，一些新材料和特种材料开始应用到汽车制造中。高强度汽车板热冲压技术主要用于生产轿车车身结构中对强度要求高的部件，如门内侧梁、柱，底板中央通道、车身纵梁和横梁、门槛、保险杠等安全防撞件。这些部件的强度级别直接关系轿车的安全性能，尤其是国家提高了对汽车防撞级别的要求，这些部件的强度级别更是关系到整车的安全星级。
(4)利用CAD/CAE技术，提高产品的工艺性，减少工序数量。CAD/CAE技术的发展，为产品和工艺的并行设计提供了强大的技术平台。以前盖外板零件为例，采用方料时材料利用率只有60%左右，而通过模拟和优化采用弧形料，材料利用率提高到了80%。
(5)板料多点成形技术。板料多点成形技术是一种柔性加工技术，应用的产品包括钛合金船体外板成形、高速列车流线型车头覆盖件成形、薄板三维曲面零件成形、大型建筑结构件成形、飞机蒙皮件以及大型高精度反射器面板等的多点成形，这种成形技术可以省去新产品开发过程中因模具设计、制造、实验、修改等复杂程序所耗费的时间和资金，能够快速、低成本和高质量的开发出新产品。
(6)钣金冲压工艺是航空航天制造工程的支柱工艺之一。喷丸成形、强力旋压，钛合金及铝合金超塑性成形、大型镜面蒙皮成形等现代先进工艺技术，在航空航天钣金冲压成形中广泛应用。钣金冲压零件构成了飞机、火箭机体的空气动力外形，以及尺寸不一、形状复杂、选材各异、产量不等、品种繁多的各种产品零件。大型飞机有30000～50000个钣金冲压件，其中不少零件采用专用设备成形。
《锻压行业“十二五”发展规划》，是中国锻压协会行业研究室针对国家“十二五”规划编写的，主要介绍“十二五”期间锻压行业的发展现状，典型产品的市场需求分析，发展目标，“十二五”期间重点任务，政策措施建议等。
